Implementar Lean en una imprenta especializada en etiquetas ayuda a ahorrar tiempo y dinero, incluso sin tecnología sofisticada. En un estudio de una empresa de impresión flexográfica en Bruselas, se redujo el tiempo de setup de 4–7 horas a solo 30 minutos por cambio de tándem, lo que liberó 80 horas adicionales de producción diaria y generó millones en ingresos sin comprar nuevos equipos.
Identificación del desperdicio y enfoque Lean
La primera etapa es conocer dónde se está perdiendo tiempo o recursos. En el caso real, los tiempos de setup excesivos se identificaron mediante un mapeo del flujo de valor (Value Stream Mapping, VSM). El análisis reveló que el 30 % del tiempo total se destinaba a ajustes iniciales, pruebas y calibraciones.Reducir estos tiempos fue clave para liberar capacidad efectiva sin ampliar infraestructura.
Implementación de SMED y 5S, sin inversiones extras
Al aplicar principios de Lean como SMED (Single Minute Exchange of Die) y 5S, la empresa reorganizó sus estaciones y estandarizó los pasos para el cambio de trabajo. Estas acciones, sumadas a entrenamiento práctico (muscle memory) y mejora en la documentación de procesos, permitieron efectuar cambios y calificaciones en minutos, no en horas.Así, cada una de las ocho prensas aumentó su producción diaria de forma sostenida.
Resultados tangibles en números
Los beneficios de esta estrategia fueron inmediatos y medibles:
- Reducción drástica de los tiempos muertos por cambio: de 4–7 horas a 30 minutos.
- Generación de 80 horas extra de producción por día.
- Tasa de defectos reducida al menos de un 1 %.
- Ingresos incrementados en más de 2,5 millones anuales, sin necesidad de reinversión en equipos.
¿Por qué funciona en etiquetas y cómo replicarlo en tu empresa?
La realidad del negocio de impresión de etiquetas es que muchos trabajos tienen alto mix (diseños distintos) y bajos volúmenes. Aquí, Lean es práctico si:
- Detectás desperdicio en setup o reproceso.
- Realizás un VSM para saber qué mejora primero.
- Aplicás SMED y 5S en pequeñas áreas antes de escalar.
- Involucrás al equipo con capacitación concreta y resultados visibles.
Además, herramientas Lean (como VSM, 5S, SMED) motivan al equipo, reducen errores y crean cultura de mejora continua, sin costos excesivos.
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